cáclàm ống hàn xoắn ốcquy trình tạo ra các ống-có đường kính lớn từ các cuộn thép liên tục. Phương pháp hiệu quả cao này uốn dải thép thành một góc xoắn ốc và liên tục hàn đường nối cả bên trong và bên ngoài.
1. Xử lý trước{1}}
-
Tháo cuộn và san lấp mặt bằng:Một-máy tháo cuộn hạng nặng sẽ đưa cuộn thép vào các cuộn cân bằng để loại bỏ mọi hiện tượng quăn, uốn cong hoặc không bằng phẳng.
-
Phay cạnh:Các cạnh của dải thép được phay hoặc mài để đảm bảo chiều rộng chính xác và chuẩn bị bề mặt cho hàn.
2. Tạo hình và cán
-
Hàn liên tục:Khi đuôi của một cuộn vật liệu đến cuối, nó sẽ được hàn vào đầu của cuộn tiếp theo, từ đó tạo thành một dây chuyền sản xuất liên tục và không bị gián đoạn.
-
Hình thành xoắn ốc:Đặt dải thép phẳng vào máy tạo hình (dùng con lăn hoặc trục gá) và uốn nó theo một góc chính xác để thép cuộn thành hình ống xoắn ốc phù hợp với đường kính ống yêu cầu.
3. Hàn
-
Hàn hồ quang chìm (SAW):Đường may xoắn ốc được hàn bằng các mối hàn bên trong và bên ngoài được điều khiển điện tử. Thông thường, quy trình hàn hồ quang chìm sử dụng dây và chất trợ hàn{1}}được bọc đồng.
-
Con dấu hai mặt-:Các đường nối được hàn từ bên trong rồi từ bên ngoài, đảm bảo độ xuyên sâu, độ bền cao và hiệu quả bịt kín hoàn toàn chống rò rỉ.
4. Cắt và kiểm tra
-
Cắt theo chiều dài:Sử dụng súng cắt plasma hoặc máy cắt tự động để cắt đường ống liên tục theo chiều dài quy định (ví dụ: 12 đến 15 mét).
-
Kiểm tra siêu âm và tia X{0}}:Bằng cách sử dụng thiết bị phát hiện khuyết tật bằng tia X và siêu âm, tiến hành quét kỹ lưỡng trên toàn bộ đường hàn và vật liệu nền để xác định mọi khuyết tật bên trong hoặc bên ngoài.
-
Kiểm tra thủy tĩnh:Nước được bơm vào đường ống dưới áp suất cực cao (thường lên tới 250 bar) để đảm bảo tính toàn vẹn và hiệu suất chống rò rỉ-của cấu trúc.
5. Hoàn thiện và sơn phủ
-
vát mép cuối:Các đầu của ống thép được gia công để tạo thành các kích thước vát cụ thể cần thiết cho việc lắp đặt.
-
Xử lý chống ăn mòn:Làm sạch và xử lý đường ống để kéo dài tuổi thọ của nó. Điều này thường liên quan đến việc phun cát bên ngoài, bôi chất kết dính lỏng và bọc bề mặt bên ngoài bằng nhiều lớp polyetylen (chẳng hạn như 3LPE) để tăng cường đặc tính chống ăn mòn.
-
Lớp lót (Tùy chọn):Đối với đường ống dẫn nước, vữa xi măng hoặc nhựa epoxy thường được phun vào bên trong đường ống để chống rỉ sét và đóng cặn.
Ưu điểm kỹ thuật cốt lõi của quy trình ống hàn xoắn ốc
Quy trình sản xuất ống hàn xoắn ốc có những ưu điểm kỹ thuật và công nghiệp độc đáo so với ống hàn thẳng ERW và ống liền mạch.
1. Trước hết, tính linh hoạt trong sản xuất cực kỳ cao. Bằng cách điều chỉnh góc tạo hình xoắn ốc, cùng một chiều rộng của dải thép có thể được sử dụng để sản xuất các ống có đường kính khác nhau, từ đó giảm đáng kể chi phí sản xuất và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
2. Thứ hai, cấu trúc mối hàn xoắn ốc có thể tối ưu hóa sự phân bố ứng suất. Mối hàn xoắn ốc có thể phân tán ứng suất nén cục bộ và tránh nguy cơ gãy tập trung tại các điểm hàn đường may thẳng dọc, từ đó cải thiện cường độ nén và khả năng chống mỏi của thân ống.
3. Thứ ba, hàn hồ quang chìm với khả năng bảo vệ từ thông đảm bảo chất lượng hàn cao, cấu trúc bên trong dày đặc, ít khuyết tật và độ bền-ở nhiệt độ thấp tuyệt vời.
4. Thứ tư, tạo hình xoắn ốc phù hợp để sản xuất các ống có đường kính{1}}lớn và thành dày-, do đó trở thành quy trình được ưu tiên cho các dự án đường ống siêu lớn mà phương pháp hàn đường ống thẳng truyền thống không thể thực hiện được.
5. Ngoài ra, quy trình xoắn ốc có mức sử dụng nguyên liệu cao và ít chất thải sản xuất hơn, phù hợp với tiêu chuẩn về tiết kiệm năng lượng-và sản xuất công nghiệp hiệu quả.
Khiếm khuyết thường gặp
Các biện pháp kiểm soát quá trình
Ứng dụng công nghiệp
